微型電弧爐的工藝與裝備在不斷改進，使電弧爐煉鋼生產的主要經濟指標不斷刷新。先進設備在全廢鋼操作條件下已達到出鋼時間45min、電耗300kWh/t的水平。在采用兌加30%-50%以下鐵水或熔融還原鐵水后，電弧爐進一步提高了產品質量，縮短了冶煉時間，降低了電耗，同時增加了工藝的靈活性。
 

　　在電弧爐冶煉中采用熔氧結合、快白渣操作工藝，熔化期時間約占整個冶煉時間的50%左右。在熔化過程中由于鋼鐵料中Si的氧化及其表面黏附的泥沙，使得渣中SiO2含量較高。針對熔化期爐渣中Si02含量相對偏高、堿度低，采取熔化前向爐內加人輕燒鎂砂粉，利用加料機在熔化期加余料時向爐內加石灰等措施，提高渣中MgO含量和CaO濃度，降低Si02與MgO的結合，保證爐渣中有足夠的CaO與Si02相結合，減少渣中Si02與爐襯中的MgO結合，達到保護爐襯耐火磚的目的。再次提高渣中MgO含量在1500°C以上的高溫情況下，耐火磚內的碳元素和熔渣中的氧化亞鐵將與MgO發生下列反應：
 

　　MgO+C→Mg(氣)+CO；
 

　　2FeO+C→2Fe+C02；
 

　　Mg(氣)+CO2→MgO+CO。
 

　　上述反應中，鎂氣從磚中擴散出來，當達到較高的氧分壓時，又氧化成固體MgO。該反應相繼發生，便形成抗滲透的致密MgO層。但當鎂蒸氣與氧化性爐渣直接接觸時，將發生下述反應：
 

　　Mg(氣)+FeO→MgO+Fe。
 

　　這時，MgO被溶解，引起致密MgO層的破壞。如果熔渣中MgO含量高，就能保留致密MgO層防止熔渣侵入，延長爐體壽命。隨著熔渣中MgO含量的增加，侵蝕率降低，爐襯的損毀程度降低。
 

　　為此，采取向爐內加入輕燒鎂砂粉的方法，使渣中MgO含量保持在8%?10%之間，減少爐襯中MgO的溶解，達到保護微型電弧爐爐襯的目的。